电子连接器的制造过程：确保每个阶段的质量

电子连接器的种类很多，但制造过程基本相同，一般可分为以下四个阶段：

冲压

电镀

注塑成型

集会

端子冲压

电子连接器的制造过程通常从冲压引脚开始。电子连接器（引脚）是使用大型高速冲压机由薄金属带冲压而成。大卷金属带材一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台，卷入收紧轮。金属带材被卷取轮拉出并卷起，冲压出成品。

端子电镀

连接器插针冲压完成后，应送至电镀工段。在此阶段，连接器的电接触表面涂有各种金属涂层。当冲压后的引脚送入电镀设备时，也会出现与冲压阶段类似的问题，例如引脚扭曲、破裂或变形。通过本文描述的技术，可以轻松检测出此类质量缺陷。

然而，对于大多数机器视觉系统供应商来说，电镀过程中出现的许多质量缺陷仍然是检测系统的“禁区”。电子连接器制造商希望检测系统能够检测不一致的缺陷，例如连接器插针电镀表面上的小划痕。尽管这些缺陷在其他产品（例如铝罐底部或其他相对平坦的表面）上很容易识别，但由于大多数电子连接器的不规则和有角度的表面设计，目视检查系统很难检测到这些缺陷。足够的图像来识别这些细微的缺陷。

外壳注塑

电子连接器的塑料盒支架是在注塑阶段制成的。通常的工艺是将熔融塑料注入金属膜中，然后快速冷却成型。当熔融塑料没有完全充满薄膜时，就会出现所谓的缺陷。这是注塑阶段需要检测的典型缺陷。其他缺陷包括连接器孔被填充或部分堵塞（这些连接器孔必须保持畅通无阻，以便在最终组装期间能够正确插入引脚）。由于背光可以轻松识别丢失的盒座和插入的插座，因此用于注塑后质量检测的机器视觉系统相对简单易行。

外壳和接线端子组件

电子连接器制造的最后阶段是成品的组装。电镀插脚与注塑盒底座的连接方式有两种：单独插接或组合插接。单独插拔是指一次连接一个引脚；组合插拔是指将多个插脚同时连接到盒座上。无论采用哪种连接方式，制造商都需要在组装阶段检测所有引脚是否缺失以及是否正确定位；另一种类型的例行检查任务与连接器配合表面间距的测量有关。

“实际位置”（True Position）的检测是连接器组装检测系统的另一个要求。该“实际位置”是从每个引脚顶部到指定设计基线的距离。视觉检测系统必须在检测图像上制作这条假想基线，以测量每个销顶点的“实际位置”并确定其是否符合质量标准。然而，用于描绘该参考线的参考点通常在实际连接器上不可见，或者有时出现在另一个平面上并且无法在同一个镜头中同时看到。在某些情况下，必须磨掉连接器外壳上的塑料才能确定该参考线的位置。这里确实出现了一个相关的主题——可检测性设计。

可检查性设计

由于制造商对提高生产效率和产品质量、降低生产成本的不断要求，新型机器视觉系统得到越来越广泛的应用。随着各种视觉系统变得越来越普遍，人们越来越熟悉此类检测系统的特点，并学会在设计新产品时考虑产品质量的可检测性。例如，如果希望有一个可以检测“实际位置”的基线，则在连接器设计中应考虑该基线的可见性。